Как делают ветчину на заводе. Способ производства ветчины вареной в оболочке

Ветчина - сытное и аппетитное лакомство. Ее любят за приятный вкус и насыщенный аромат. История мясного деликатеса начинается в Древнем Риме. Первая технология производства ветчины была описана в книге «О сельском хозяйстве» ученым-энциклопедистом Варроном в I веке до нашей эры. С тех пор рецептура немного изменилась. В каждой стране ветчину готовят по-своему.

В Болгарии продукт известен как еленски бут. В Италии ветчину называют прошутто. Ее делают из свиного окорока, натертого морской солью. В некоторых регионах мясо сдабривают черным перцем и чесноком. В Германии самой известной ветчиной считается шварцвальдская. Ее готовят на протяжении трех месяцев. Мясо долго засаливают, выдерживают на воздухе и коптят на свежих еловых и сосновых шишках. В России технология производства ветчин другая. Мясной деликатес производят из нежирной жилованной свинины. Благодаря крупному помолу сырья у готового продукта получается красивый «мраморный» срез, в котором видны спрессованные кусочки мяса. Как правило, в ветчину не добавляют специи. Используют только посолочную смесь.

Оптовые поставки мясных деликатесов

«Петровский и К» - поставщик качественных колбасных изделий и мясных деликатесов. на нашем заводе ведется строго по установленной рецептуре с соблюдением требований ГОСТов. Это гарантирует натуральный вкус и приятный аромат продукции.

Хотите сотрудничать с нами? Оставляйте заявку на сайте или звоните по указанному телефону. Мы занимаемся оптовыми поставками колбас, ветчин, мясных деликатесов, сарделек, сосисок и других продуктов. Сотрудничать с нами легко и выгодно. Предлагаем гибкую ценовую политику. Каждому клиенту гарантируем индивидуальный подход.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Введение

На сегодняшний день мясная промышленность была и остается одной из наиболее основных и весомых отраслей народного хозяйства. Она должна снабжать население высококачественными продуктами переработки мяса, это обуславливает увеличение выпуска мяса и мясопродуктов. Опираясь на это происходит перевооружение и реконструкция мясных производств. Предприятия мясной отрасли АПК страны оснащаются современным технологическим оборудованием, новейшей техникой, комплексно механизируются и автоматизируются производства. Благодаря научно-техническому прогрессу все эти идеи воплощаются в жизнь.

Задачей первостепенной важности является повышение качества мяса и продуктов его переработки, что зависит как от сельского хозяйства, так и от перерабатывающих отраслей. Переработка мяса имеет множество перспектив на будущее. Но перед всей мясной отраслью стоит много нерешенных задач. Остро стоят вопросы антисанитарии и нарушения норм гигиены на предприятиях. Превышение норм ПДК и различных загрязнений ведет за собой рост профессиональных заболеваний и несчастных случаев на производстве. Все эти и многие другие вопросы необходимо решать, и решать немедленно, прикладывая максимум усилий. Проблемы мясной отрасли не решить на одном энтузиазме, необходимы значительные капитальные вложения.

Вопрос насыщения рынка страны можно решить следующим образом. Располагая различные небольшие точки переработки мяса на территории, жители смогут получать свежие и качественные продукты переработки мяса вовремя и в необходимых объемах. Это также снимет вопросы транспортировки.

Анализ питания различных групп населения нашей страны, проведенный Институтом питания АМН, свидетельствует, что в настоящее время потребление пищевых продуктов не только полностью обеспечивает, но у значительной части населения превышает энергетические потребности. В тоже время потребность в белках, в первую очередь животного происхождения, удовлетворяется лишь на 20%. У значительной части населения отмечается чрезмерное потребление жиров и углеводов, недостаток витаминов и минеральных веществ.

Одним из последствий научно-технического и социального процесса, имеющим решающее значение для рассматриваемой проблемы, является резкое снижение энергозатрат у основной массы населения как в сфере общественного производства, так и в сфере домашнего хозяйства и быта. На протяжении последних десятилетий вследствие механизации и автоматизации труда, сокращения продолжительности рабочего дня и рабочей недели, развития общественного и личного транспорта, расширения коммунальных услуг энергозатраты человека снизились в 1, 5-2 раза.

Необходимо чтобы ассортимент и состав мясопродуктов соответствовали меняющимися физиологическими потребностями профессиональных и возрастных групп населения страны.

На мясоперерабатывающих предприятиях необходимо строгое соблюдение технологических регламентов, особенно на ключевых операциях разделки туш, холодильной обработки, изготовления колбасных и кулинарных изделий. Особое внимание следует уделять процессам созревания, фаршеприготовления и термообработки. Необходимым условием производства высококачественной мясной продукции является высокий уровень санитарии и гигиены.

1. Состояние вопроса

Конвейеры служат средствами организации технологических линий и устройствами для перемещения продукции в процессах ее обработки или для передачи ее между цехами, на склады.

Преимущества подвесных путей и конвейеров перед стационарным напольным транспортом следующие:

Исключается возможность загрязнения продукции, так как нет непосредственного контакта ее с деталями транспортных средств;

Создаются условия для обработки продукции со всех сторон без дополнительных перевалочных операции и каких-либо приспособлений;

Обеспечивается практическая возможность поддерживать в цехе требуемые санитарно-гигиенические условия;

Имеется возможность выведения из потока отдельных грузов и обратного включения их; в поток (при небольшой массе груза его перевешивают) без приостановки производственного процесса;

Облегчаются условия выполнения некоторых технологических операций;

Повышается производительность труда.

Подвесные пути бывают с механической тягой -- конвейерные (рис. 1 а) и без механической тяги--простые подвесные пути, бесконвейерные (рис. 1 б); на последних грузы перемещаются за счет тангенциальной слагающей гравитационной силы (рис. 1 в--наклонный путь), вручную или при помощи хобота штабелеукладчика (рис. 1 г) .

Рис. 1. Подвесные пути с механической тягой и безконвейерные подвесные пути

Подвесные пути и конвейеры по расположению,; конструкции, назначению и другим признакам можно подразделить на.следующие группы:

Плоскостные (горизонтальные, вертикальные, наклонные) и пространственные;

Цепные, канатные;

Шнековые и штанговые.

Чаще всего при производстве мясных рулетов и других деликатесных изделий с целью механизации процесса погрузо-разгрузочных работ используются штанговые конвейеры, т.к. в данном технологическом процессе преобладает пульсирующее движение груза .

Схема приводной станции к штанговому конвейеру приведена на рис. 2. Подвижный цилиндр 1 снабжен двумя скатами колес 2, движущихся по направляющим рельса и неподвижным поршнем 4, шток которого состоит из труб 5 и 6. Труба 5 --центральная -- служит для подвода масла в правую полость цилиндра и сообщения цилиндру рабочего (прямого) хода (шаг подачи грузов на 20--30 мм меньше хода штанги, труба 6 предназначена для подвода по кольцевому пространству масла в левую полость цилиндра и сообщения цилиндру обратного хода. Штанга 7 с пальцами 8 перемещает грузонесущие ролики 9 по рельсу 10. Штанги могут быть одиночными или составными» в последних отдельные прямые штанги шарнирно соединены между собой и дополнительно связаны цепями. Одиночные штанги обслуживают прямые, а составные--прямые и изогнутые участки пути. Штанговые пульсирующие конвейеры с индивидуальным гидроприводом при прочих равных условиях более чем на 32% дешевле цепных конвейеров.

Рис. 2. Приводная станция к штанговому конвейеру

Для толкающих пульсирующих конвейеров с гидроприводом на сложных участках подвесного пути возможно применение двух гидроцилицдров 1 и 2 (рис. 3), тянущих тяговую цепь в прямом и обратном направлениях. Штоки 3 и 4 цилиндров соединены с тяговой цепью 5, перекинутой через звездочки 6--8, Цепь обслуживает рельс 9 подвесного пути при сложной конфигурации конвейера. Для компенсации износа и вытягивания цепи один из цилиндров устанавливают на подвижном основании с натяжным винтом 10.

Схема пульсирующего конвейера с одним силовым цилиндром и централизованным снабжением рабочей средой представлена на рис. 4.

Конвейер состоит из рельса, на котором расположены ходовые ролики 2, подталкиваемые пальцами, шарнирно прикрепленными к тяговой цепи 4. Цепь перемещают тросы 5 и перекинутые через двуручьевой ролик 7, смонтированный на конце штока 8 гидроцилиндра 9.

Натяжное приспособление троса 5 состоит из дополнительного блока 10 груза 11. Свободные концы тросов прикреплены к неподвижным стойкам 12. Такая система блоков и тросов увеличивает путь перемещения грузов вдвое по сравнению с ходом поршня и. уменьшает габаритные размеры конвейера и его стоимость. Применение этого конвейера экономически выгодно при малом объеме производства и незначительной длине изогнутого рабочего рельса.

Недостатки подвесных путей и конвейеров -- значительные их габариты и масса, а также высокая удельная стоимость пути;

Небольшой к.п.д. передач от двигателя к тяговому органу;

Возможность попадания капель смазки на транспортируемую продукцию;

Рис. 3. Толкающий пульсирующий конвейер с гидроприводом

Рис.4. Пульсирующий конвейер с одним силовым цилиндром

Возможность падения грузов и свободно-сидящих грузонесущих органов;

Сложность и неудобство обслуживания.

Все перечисленные выше конструкции способствуют механизации процесса погрузо-разгрузочных работ при производстве мясных рулетов, однако не могут формировать рулет из мяса, что требует введение дополнительной операции, которая чаще всего выполняется вручную.

Целью данной конструкторской разработки является повышение качества изготовления рулетов и уменьшение времени технологической операции на их формирование за счет совмещения нескольких операций в одной машине.

2. Технологический процесс приготовления ветчины и мясных рулетов

Технологический процесс приготовления формованной ветчины и мясных рулетов представлен на рис. 5 и на листе 1. В массаже последовательно закладывают измельченное несоленое мясное сырье, нитрит натрия в виде раствора 1-2,5% концентрации, многофункциональную смесь Бионекст 50 или Бионекст 100. соль, картофельный крахмал, пряности (по желанию), предусмотренную воду/лед (по рецептурам №1); при выработке ветчинных изделий по рецептурам № 2 в массаже загружают мясное измельченное несоленое сырье, нитрит натрия, фосфаты, изолированный соевый белок торговой марки Супро ЕХ32 или ЕХЗЗ или Супро Системе Бранд М9 или М68, или М112, каррагинан, картофельный крахмал, соль, сахар, пряности (по желанию), ароматизаторы, глутамат натрия, воду/лед по рецептуре и начинают процесс массирования .

Массирование ведут под вакуумом в режиме: вращение-покой в течение 4-10 часов в зависимости от вида и характеристик сырья, заданного цикла работы массажера и его конструкции.

Температура выгружаемой мясной эмульсии не должна превышать 12°С. Количество добавляемой сверх рецептуры влаги при приготовлении фарша ветчин в мешалке или массажере при использовании парогазоводонепроницаемых оболочек составляет в % :

для ветчинных изделий следующих наименований:

Михайловская - 45-48;

алексеевская -43-46;

сергеевская - 48-51;

андреевская -51-54;

николаевская -41-44;

петровская - 38-41;

павловская - 85-91;

дмитровская - 82-88;

александровская - 88-94;

васильевская - 92-98;

юрьевская - 80-86;

борисовская - 78-84.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 5. Технологический процесс приготовления формованной ветчины и мясных рулетов

В случае применения натуральных или других искусственных оболочек указанное количество добавляемой влаги увеличивают на 8-10 л из расчета на 100 кг сырья.

После повторного (после созревания) перемешивания фарша в мешалке или массажере его направляют на формование.

Формование осуществляется вручную или на специальных прессах, что является низкотехнологичной операцией.

Свернутые мясные рулеты отправляют на термическую обработку, а ветчинные формуют в оболочки: синюги говяжьи (широкие, средние, узкие), пузыри говяжьи (крупные, средние, мелкие), пузыри свиные, искусственные оболочки диаметром 80-120 мм или в металлические формы.

Наполнение оболочек фаршем производят на шприцах с применением или без применения вакуума, снабженных устройством для наложения скоб или без него с использованием цевок диаметром 50мм.

Глубина вакуума на шприцах составляет 0.8х104 Па . Давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша.

При наполнении фаршем полиамидных парогазоводонепроницаемых оболочек рекомендуется наполнять их на 8-10% больше номинального диаметра согласно рекомендациям фирмы-изготовителя. Во избежание морщинистости поверхности батонов следует строго соблюдать режимы замачивания и требуемую плотность набивки батонов.

При наличии специального оборудования и маркированной оболочки допускается закрепление концов батонов в искусственной оболочке металлическими скрепками или скобами с наложением петли или без нее, а также накладывание цветных отрезков шпагата и маркированных клипс.

Допускается вырабатывать изделия ветчинные в искусственной оболочке без поперечных перевязок или с одной-тремя поперечными перевязками при наличии на оболочке печатных обозначений.

Вязку батонов (товарные отметки) производят в соответствии с требованиями Технических условий шпагатом или льняными нитками.

Свободные концы оболочки, нитяной сетки и шпагата при диаметре оболочки до 80 мм должны быть не более 2 см, свыше 80 см - не более 3 см, концы шпагата при товарной отметке - не длиннее 7 см. Минимальная длина батона- 15см.

После вязки или наложения скрепок с петлей батоны навешивают на палки, которые затем размещают на рамах, не допуская прикосновения батонов друг с другом во избежание слипов.

Допускается укладка батонов в горизонтальные лотки, размещенные на рамах.

Наполнение фарша в формы производят вручную или с помощью шприцов, либо специальными машинами с последующим вакуумированием на специальном оборудовании. Масса фарша в каждой форме должна быть не более 6 кг.

Формы из нержавеющего металла или луженые, предварительно выстланные коллагеновой или целлюлозной пленкой, или пленкой из других полимерных материалов, разрешенных к применению учреждениями Госсанэпидслужбы. с оставлением свободных концов пленки для закрывания поверхности фарша в форме, плотно заполняют фаршем, не допуская наличия пор и воздушных пустот.

Допускается выработка изделий ветчинных в формах, выстилаемых свиной шкуркой частично или полностью, с толщиной не более 1 см.

Открытую поверхность фарша в форме накрывают свободными концами пленки, закрывают крышкой и слегка подпрессовывают.

Сформованные мясные рулеты в виде батонов или формы с ветчинными изделиями рекомендуется подвергать осадке в течение 2-4 часов для подсушивания оболочки, уплотнения фарша, достижения более интенсивной окраски продукции. Температура в камере 2-4°С.

После осадки ветчинные изделия и мясные рулеты направляют на термическую обработку.

Термическую обработку мясных рулетов производят в стационарных обжарочных и варочных камерах с контролем температуры или в комбинированных термокамерах, или агрегатах непрерывного действия с автоматическим контролем и регулированием температуры, относительной влажности и скорости движения среды.

Дым для обжарки получают при сжигании сухих опилок от деревьев твердых лиственных пород в дымогенераторах различных систем, а в стационарных камерах также за счет сжигания непосредственно в камерах опилок или дров от деревьев лиственных пород (с березовых дров снимают кору). Требуемый температурный режим в обжарочных камерах поддерживается за счет обогрева их газом, электричеством или глухим паром.

Подсушку проводят при температуре 60°С в течение 10-20 мин. Затем обжарку - при температуре 75-90°С в течение 80-140 мин до покраснения поверхности батонов и достижения температуры в центре продукта 40-50°С.

После варки изделия ветчинные в оболочках охлаждают под душем холодной водопроводной водой в течение 10-15 минут (в целлофановой оболочке - не более 5 мин), затем в камерах охлаждения при температуре 0-8°С и относительной влажности воздуха 85°С или в соответствии с действующими технологическими инструкциями в туннелях интенсивного охлаждения при температуре от минус 5 до минус 7°С или гидроаэрозольным способом до достижения в центре батона температуры не ниже 0 и не выше 8°С.

Рекомендуется проводить регенерацию (разглаживание морщин) повиденовой оболочки для обеспечения плотного прилегания оболочки к продукту, для чего охлажденные батоны помещают на 2-5 мин в горячую воду с температурой от 90 до 95°С (или в горячую струю пара).

Ветчинные изделия в формах охлаждают в камерах охлаждения при температуре 0-8°С до температуры в центре батона не ниже 0 и не выше 8°С.

Охлажденную форму опускают на несколько минут в горячую воду, затем опрокидывают над столом, и продукт выпадает. Обогревать форму можно и под душем, при этом ее размещают дном вверх. Затем продукт зачищают от застывшего бульона и жира.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака "Скоропортящийся груз" .

Допускается не наносить транспортную маркировку на многооборотную тару с продукцией, предназначенной для местной реализации.

Маркировка, характеризующая продукцию - по ГОСТ Р 51074, наносится на одну из торцевых сторон транспортной тары путем наклеивания ярлыка с указанием:

наименования предприятия-изготовителя, его местонахождения и

товарного знака(при его наличии);

наименования и состава продукта;

даты изготовления;

срока годности и условий хранения;

информационных сведений о пищевой и энергетической ценности 100 г

продукта;

обозначения настоящих технических условий;

информации о сертификации.

Аналогичный ярлык вкладывают в тару.

Допускается при отгрузке продукции для местной реализации тару не маркировать, но обязательно вкладывать ярлык с вышеперечисленными обозначениями. Кроме того, в каждую единицу тары с фасованной продукцией вкладывают суммарный чек с указанием:

массы нетто продукта;

количества порций;

даты изготовления.

Тара должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха.

Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать оберточной бумагой, пергаментом или подпергаментом.

В каждую единицу транспортной тары упаковывают продукт одной даты выработки.

Допускается упаковка ветчинных изделий и мясных рулетов в отремонтированную и санитарно-обработанную тару, обеспечивающую сохранность и качество продукции.

Масса нетто в ящиках из гофрированного картона должна быть не более 20 кг, в контейнерах и таре-оборудовании - не более 250 кг; Масса брутто продукции в многооборотных ящиках - не более 30 кг.

Допускается выпускать ветчинные мясные рулеты упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки или пакеты из нее разрешенные к применению учреждениями Госсанэпидслужбы, порциями массой нетто от 70 до 350 г, порционной нарезкой (целым куском) массой нетто от 200 до 500 г. Масса 10 упаковок не должна иметь отклонения в меньшую сторону.

Допускаются к реализации нецелые батоны мясных рулетов массой не менее 500 г. При этом срезанные концы батона должны быть обернуты салфеткой из целлофана, пергамента, подпергамента или других материалов, разрешенных к применению учреждениями Госсанэпидслужбы. И перевязаны шпагатом, нитками или резиновой обхваткой.

Количество нецелых батонов не должно превышать 5% от партии.

Изделия ветчинные и мясные рулеты из мяса птицы выпускают в реализацию с температурой в толще продукта не ниже 0 и не выше 8° С.

Изделия ветчинные транспортируют в охлаждаемых или изотермических средствах транспорта в соответствии с "Правилами перевозок грузов автомобильным транспортом" от 01.01.83 и "Правилами перевозок грузов Министерства путей сообщения" 1983 г.

Изделия ветчинные и мясные рулеты из мяса птицы хранят на предприятии и в торговой сети температуре не ниже 0 и не выше 8°С и относительной влажности воздуха 75%; выработанные в полиамидных парогазоводонепроницаемых оболочках или упакованных под вакуумом - при температуре от 2°до 6° С и относительной влажности воздуха 82± 2%.

Изделия ветчинные и мясные рулеты из мяса птицы хранят на предприятии-изготовителе в искусственных и натуральных оболочках - не более 72 часов, выработанные в полиамидных оболочках - не более 40 суток, с консервантом - не более 60 суток; упакованных под вакуумом - не более 15 суток с момента окончания технологического процесса.

Реализация и мясные рулеты в розничной торговой сети должна осуществляться при наличии информационных сведений о пищевой и энергетической ценности 100 г продукта (белок, жир, калорийность).

ветчина мясной рулет конвейер

3. Конструкция и принцип действия устройства для транспортировки и формования мясных рулетов

Устройство для изготовления мясных рулетов включает раму 1, на которой смонтированы горизонтальный пластинчатый транспортер 2 для подачи заготовок мяса, механизм пластования, дозатор 3 начинки, механизм 4 для завертывания заготовок в рулет и привод 5 (рис. 6) .

Механизм пластования мяса состоит из индивидуального редуктора 6 с выходными валами 7, на которые насажены валики 8-11 выполненные с рифлениями различной конфигурации (рис. 7).

Зазор между валиками и подающим транспортером 3 регулируется с помощью винтовой передачи 12, с помощью которой механизм пластования может перемещаться в вертикальном направлении по направляющим 13. Все валики вращаются в сторону движения ленты транспортера 2 так, что линейная скорость наружной поверхности велика, имеющего минимальный диаметр, равна линейной скорости движения ленты транспортера.

Механизм 4 Для завертывания заготовок в рулет выполнен из рамки 14, имеющей возможность качательного движения вокруг горизонтальной оси 15 под действием кулачкового механизма 16, В рамке 14 смонтированы один над другим валы 17 и 18 со съемными параллельно расположенными роликами 19.

Верхний вал 17 снабжен роликами разной высоты с увеличение от середины вала к его концам, так что при наборе их на вал в сечении они образуют различные вогнутые поверхности, соответствующие форме получаемого полуфабриката, а ролики нижнего вала имеют одинаковую высоту.

Рис. 6. Устройство для транспортировки и формирования мясных рулетов

Рис. 7. Пластовочный механизм

Валы вращаются в одну сторону и их вращение противоположно движению подачи, а осуществляется оно посредством зубчатых колес 20--23 и звездочками 24.

Рамка смонтирована на опорах 25 с помощью подшипников 26.

Устройство работает следующим образом.

В качестве начинки при изготовлении рулетов могут быть использованы масло, творог, капуста, куриный жир и т.п. Затем приводом 5 приводится в движение транспортер 2, механизм пластования и механизм 4 для завертывания заготовок.

На транспортере 2 размечены интервалы, где вручную должны быть уложены куски мяса. При движении транспортера 2 обеспечивается подача их к механизму пластования, где мясо посредством валиков размягчается и пластуется до определенной толщины. В момент, когда пласт мяса находится под дозатором 3, из него на поверхность пласта мяса наносится начинка (наполнитель).

По окончании процесса заворачивания, кулачковый механизм 16 поворачивает и откидывает рамку 14 с валами 17, 18, при этом готовый полуфабрикат попадает на транзистор панировочной машины.

Выполнение механизма пластования с увеличивающимися по ходу заготовок диаметрами валиков обеспечивает постепенное деформирование за счет уменьшения зазора между валиками и подающей лентой, а значит целостность морфологического строения мышечной ткани, минимальное выделение мясного сока, что очень важно в плане обеспечения сочности готового продукта.

Кроме того, все валики вращаются с одинаковыми угловыми скоростями, при этом в точках соприкосновения валиков с мясом по ходу подачи линейные скорости также увеличиваются, т.е. мясо, находясь в контакте сразу с двумя валиками, подвергается помимо вертикальной деформации еще и растяжению, что ускоряет получение пласта с определенной толщиной.

Угловые скорости вращения валиков подбираются таким образом, чтобы линейная скорость на поверхности самого меньшего валика была равна линейной скорости подающей ленты, а пропорция увеличения диаметров валиков определяется, исходя из структурно-механических свойств филе таким образом, чтобы за счет растяжения, филе не разрывалось.

Пропорция увеличения валиков не имеет линейный характер, так как филе, проходя между зазором первого валика и подающей лентой, деформируясь, приобретает совершенно новые структурно-механические свойства по сравнению с первоначальными. Это относится к следующим стадиям пластования филе с последующими валиками. Расстояние между осями вращения валиков зависит от размеров филе и меньше от минимальной ширины филе.

Ролики верхнего вала механизма для завертывания имеют четкую форму и в пространстве образуют седлообразную форму, так как при завертывании начинки в филе наружная поверхность продукта получается выпуклой, т.е. верхние ролики вплотную обхватывают всю наружную поверхность продукта и тем самым обеспечивают более плотное завертывание пласта вокруг начинки, что очень важно при последующих технологических операциях (панировка, тепловая обработка). Благодаря тому, что все ролики и верхнего вала и нижнего вала съемные, можно пространство, где происходит процесс завертывания, ограничить разнообразными поверхностями.

То, что ролики верхнего вала установлены в промежутках нижнего вала, улучшает качество завертки, так как этим обеспечивается более надежная передача кромки пласта от нижних роликов к верхним.

Таким образом, данное устройство позволяет полностью механизировать весь цикл производства полуфабрикатов и повысить качество изготовляемой продукций.

4. Технологический расчет

4.1 Технологический расчет конвейера

Расчетная схема конвейера изображена на рис. 8 .

Минимальное натяжение конвейера в точке 1:

Натяжение в точке 2:

По полученному натяжению выбираем цепь ПР-8-460.

Натяжение в точке 3, после горизонтального поворота:

Натяжение в точке 4:

1 - ведущая звездочка

2 - ведомая звездочка

Рис. 8. Расчетная схема конвейера

Сопротивление на приводной звездочке рассчитаем по формуле:

Сумма всех сопротивлений на трассе конвейера или тяговое усилие на приводной звездочке рассчитывается как :

Мощность на приводе:

Силу трения, возникающую при движении продукта по направляющим, определим как:

где: f - коэффициент трения продукта о направляющие;

m - масса продукта на 1 м транспортера, кг;

КПД передачи рассчитаем по формуле:

Выбираем двигатель серии 4АА56А2У3:

NН=0,18 кВт, n=1500 об/мин

4.2 Расчет цепной передачи

Рассчитаем цепную передачу привода устройства для транспортировки и формования рулетов. Расчетную мощность определим из формулы:

где: Кэ - коэф. динамической нагрузки;

Кz - коэф. числа зубьев;

Кn - коэф. наклона передачи к горизонту;

Назначаем однорядную цепь с шагом Рц = 15,875 мм. При этом межосевое расстояние определяется по формуле:

Скорость движения ветви цепи определим по формуле:

Число звеньев в цепи будет определяться из выражения:

Округляя до целого четного получаем Lр = 136

Уточняя межосевое расстояние, получим:

Диаметр звездочек определяем:

Список литературы

1. Дуда А.И. Технологическое оборудование мясоперерабатывающей отрасли - Саратов: СГАУ им.Н.И. Вавилова, 2000г.

2. Корнюшко Л.Ш. Оборудование для производства колбасных изделий. Справочник - М: Колос 1993г.

3. Пелеев А.И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности Изд.3 - е - М: Пищ. Пром. ,1971г.

Размещено на Allbest.ur

Подобные документы

Технологический процесс приготовления котлетной массы из рыбы и полуфабрикатов из нее - биточков, тефтелей, фрикаделек, рулетов. Правила приготовления гарниров - риса, томатного и сметанного соусов. Технико-технологическая карта котлет с овощной начинкой.

курсовая работа , добавлен 29.11.2011

Характеристика и понятие рулета мясного, шашлыка. Особенности выбора сырья для приготовления продукции, технологическая схема производства, упаковка и маркировка, описание ассортимента рулетов и шашлыка. Хранение и транспортировка рулетов и шашлыков.

реферат , добавлен 30.05.2010

Классификация мясных консервов. Генезис технологии пищевых производств. Ученые, внесшие вклад в развитие мясных производств. Технологический процесс приготовления паштета, характеристика используемого сырья и обоснование добавления инулина в рецептуру.

курсовая работа , добавлен 03.12.2013

Ассортимент мясных консервов и технологические особенности их приготовления, показатели качества и требования к нему. Используемое сырье и оборудование. Принципы проверки герметичности упаковки, правила хранения и транспортировки, сроки годности.

курсовая работа , добавлен 03.11.2014

Товароведческая характеристика ветчины - продукта из кусков бескостного мяса, подвергнутого посолу с использованием массирования, созревания и варки. Анализ сырья и технологии приготовления ветчины. Упаковка, ассортимент, хранение, показатели качества.

реферат , добавлен 09.05.2010

История русской кухни. Ассортимент блюд из натурального рубленого мяса. Приготовление порционных и мелкокусковых полуфабрикатов. Технологический процесс разделки мяса. Организация рабочих мест в цеху. Планировка и размещение оборудования мясного цеха.

курсовая работа , добавлен 17.06.2013

Пищевая и биологическая ценность мяса как источника незаменимых аминокислот и белка; значение мясных блюд в питании человека. История возникновения шашлыка; технологический процесс приготовления: ассортимент, виды мяса, маринады, гарниры; способы подачи.

курсовая работа , добавлен 29.03.2012

Значение в питании блюд из мяса. Классификация мясных горячих блюд по способу тепловой обработки: отварные, жареные, тушеные и запеченные. Описание приготовления Бефстроганов. Технологическая карта приготовления, применяемый инструмент и инвентарь.

контрольная работа , добавлен 15.12.2013

Обязанности повара и кондитера, необходимые навыки для работы. Классификация мясных блюд. Характеристика сырья для зраз по-литовски, технологический процесс их приготовления. Особенности и рецептура воздушного теста, выпекание полуфабриката Рафаэлло.

курсовая работа , добавлен 29.01.2012

Товарная характеристика мясных полуфабрикатов в тесте. Требования к сырью. Ассортимент пельменей. Технологический процесс их производства. Экспертиза качества продукции, ее дефекты, способы фальсификации. Упаковка, маркировка и хранение полуфабрикатов.

Кафедра товароведения и экспертизы товаров

по товароведению продтоваров

Тема: Товароведная характеристика ветчины

Санкт-Петербург2009 год

1. Характеристика ветчины

2. Сырьё для приготовления ветчины

3. Технология приготовления ветчины

4. Упаковка и маркировка

5. Ассортимент

6. Показатели качества

7. Хранение и транспортировка

Список литературы

1.) Характеристика объекта

Ветчина - продукт из кусков бескостного мяса, подвергнутый посолу с использованием массирования, созреванию и варке с целью создания монолитной структуры и упругой консистенции в готовом продукте. При изготовлении ветчины допускается применять обжарку и копчение.

Качество ветчины должно соответствовать требованиям ГОСТ 18236-85 «Продукты из свинины вареные. Технические условия» и ГОСТ 18256-85 «Продукты из свинины копчено-запеченные. Технические условия».

Относится к копчено-запеченным продуктам из свинины высшего сорта согласно ГОСТ 18256-85 «Продукты из свинины копчено-запеченные. Технические условия» и к варёным продуктам из свинины высшего сорта согласно ГОСТ 18236-85 «Продукты из свинины вареные. Технические условия».

Согласно ГОСТ 18236-85 «Продукты из свинины вареные. Технические условия» для выработки вареных продуктов из свинины применяют свинину по ГОСТ 7724 (включая туши подсвинков массой 30;38 кг) в охлажденном состоянии;

для ветчины в оболочке - свинину от тазобедренной, лопаточной, спинной и поясничной, шейной частей в естественном соотношении после снятия шпика с содержанием жировой ткани (30;5) % от свиных полутуш первой категории; второй и четвертой категорий в шкуре, без шкуры, с частично снятой шкурой;

для ветчины для завтрака - свинину нежирную без видимых включений жировой ткани от свиных полутуш первой категории; второй, третьей и четвертой категорий в шкуре, без шкуры, с частично снятой шкурой;

для ветчины в форме - лопаточную часть без костей и хрящей от свиных полутуш первой категории; второй и четвертой категорий в шкуре, без шкуры, с частично снятой шкурой; соленого бекона.

Согласно ГОСТ 18256-85 «Продукты из свинины копчено-запеченные. Технические условия»для выработки копчено-запеченных продуктов из свинины применяют: свинину по ГОСТ 7724 (включая туши подсвинков массой 30-38 кг) в охлажденном состоянии; для ветчины - тазобедренную часть без костей и хрящей от свиных полутуш первой категории; второй категории в шкуре.

3.) Технология приготовления ветчины

В домашних условиях сырую ветчину коптят только лишь с сентября по апрель. Чрезвычайно важно, чтобы температура воздуха не была выше 20 °С. В этом случае температура в помещении для посола будет значительно более высокой, чем допустимая.

При копчении ветчины особое внимание необходимо уделить двум основным моментам: соблюдению правил гигиены и степени свежести мяса на момент посола. Мясо для копчения должно быть свежим, высококачественным и чистым. Мясо с большим содержанием воды для этой процедуры не подойдет. Для приготовления ветчины достаточно высокого качества, особенно важно точное знание рН (кислотности), а также характера его изменений в мясе после убоя животного. Сразу же после убоя рН в мышечной ткани равняется приблизительно 7. В течение последующих 2-х дней при нормальном изменении рН-значение понижается до 5,7. Мясо свиньи не позже чем через 3 дня после убоя помещают в рассол. Для говядины и дичи наиболее подходящий момент посола - 3 дня после убоя животного, поскольку к этому времени рН мяса уже составляет порядка 5,4-5,5. Если же посол свинины, говядины, дичи осуществить позже приведенных сроков, то продукт может испортиться.

Приготовление ветчины начинается с того, что мясо охлаждают в холодильном шкафу при низких температурах в течение 6 часов. После этого производят сухой или мокрый посол кусков мяса. Для копчения ветчины в домашних условиях больше всего подойдет тазобедренная часть туши, предварительно разрубленная на отдельные куски: бедро, голень, окорок и огузок.

Копчение сырой ветчины

При выполнении любых технологических процедур по приготовлению ветчины в первую очередь важно соблюдать правила гигиены. Для приготовления продукта используют только здоровое, высококачественное мясо. Непосредственно перед посолом свинина должна быть «однодневной» или «двухдневной» давности. Перед посолом тазобедренную часть свинины разделывают и охлаждают в течение 6 часов. Осуществляя сухой или мокрый посол, важно соблюдать концентрацию смеси нитритов с солью. Важно с большой точностью выдерживать время посола. После сухого посола ветчину отмачивают в воде в течение 14 часов, после чего обмывают теплой водой. Солонину сушат 1-2 суток в хорошо проветриваемом чистом помещении. Копчение ветчины повторяют ежедневно или через день (по 1 разу 10-15 раз) до тех пор, пока она не приобретет нужный оттенок.

Приготовление копчено-вареной ветчины

Часть окорока горячего копчения, подвешенного на пруте так, чтобы вода доходила до голяшки, варят в глубоком чане примерно 1,5 часа, а потом снимают с прута и закладывают в чан целиком. Если окорок варить целиком сразу, то подбедерок и голяшка, на которых слой мяса потоньше, переварятся. Общее время варки - 3 часа.

4.) Упаковка и маркировка

Копчено-запеченную и вареную ветчину завертывают в пергамент, подпергамент, целлофан и другие пленки или фасуют на специальном оборудовании в пакеты из полимерных пленочных материалов, разрешенных Министерством здравоохранения РФ. Допускается устанавливать алюминиевые скобы для зажима упаковок.

На каждую упаковочную единицу должна быть нанесена маркировка с указанием:

Наименования продукта;

Даты изготовления;

Срока хранения;

Допускается аналогичную маркировку наносить на этикетку и вкладывать под упаковку.

Предельные отклонения массы нетто упаковочной единицы:

для порций массой 100, 150 г ±4 г;

для порций массой 200, 250, 300 г ±6 г.

На каждой упаковочной единице должна быть этикетка, наклеенная или вложенная под пленку с указанием:

Наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака;

Наименования продукта;

Даты изготовления;

Срока хранения;

Массы нетто, кг;

Обозначения настоящего стандарта.

При упаковывании на специальном оборудовании допускается выпускать порции любой массой от 60 до 300 г с указанием на этикетке: наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака, наименования продукта, обозначения настоящего стандарта. Кроме того, на каждую упаковочную единицу наклеивают чек из термочувствительной чековой ленты с указанием массы нетто, даты изготовления, срока реализации.

Копчено-запеченная и вареная ветчина упаковывается в деревянные, дощатые, алюминиевые и полимерные ящики. Допускается пакеты с фасованными продуктами упаковывать в ящики из гофрированного картона.

Тара должна быть чистой, сухой, без плесени, постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать пергаментом, подпергаментом или оберточной бумагой. Масса брутто должна быть не более 40 кг.

В каждый ящик упаковывают продукты из свинины одного наименования. Упаковывание продуктов разных наименований вместе производят только по согласованию с потребителем.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака «Скоропортящийся груз» и массы тары. Допускается не наносить транспортную маркировку на многооборотную тару с продукцией, предназначенной для местной реализации.

Маркировку, характеризующую продукцию, наносят на одну из торцовых сторон каждого ящика несмывающейся, непахнущей краской при помощи штампа, трафарета или наклеивания ярлыка с указанием:

Наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака;

Наименования и сорта продукта;

Даты изготовления и упаковывания;

Номера упаковщика;

Количества упаковочных единиц (при упаковывании фасованной продукции);

Обозначения настоящего стандарта.

Кроме того, аналогичный ярлык вкладывают в каждый ящик с дополнительным указанием массы нетто, брутто, тары.

Допускается при упаковывании продуктов для местной реализации многооборотную тару не маркировать, а вкладывать ярлык в каждый ящик без указания массы брутто и тары.

5.) Ассортимент

Согласно ГОСТ 18236-85 «Продукты из свинины вареные. Технические условия» и ГОСТ 18256-85 «Продукты из свинины копчено-запеченные. Технические условия» ветчина подразделяется на:

Ветчину в оболочке;

Ветчину для завтрака;

Ветчину в форме.

Ассортимент ветчины:

Ветчина в оболочке вареная высшего сорта;

Ветчина для завтрака вареная высшего сорта;

Ветчина в форме вареная высшего сорта;

Ветчина в форме вареная высшего сорта в шкуре;

Ветчина в форме вареная высшего сорта с частично снятой шкурой;

Ветчина в форме вареная высшего сорта без шкуры;

Ветчина копчено-запеченная высшего сорта в шкуре.

6.) Показатели качества

Согласно ГОСТ 18236-85 «Продукты из свинины вареные. Технические условия» для ветчины должны быть выполнены следующие показатели качества:

- внешний вид : у ветчины в оболочке – поверхность батонов в сетке или без неё чистая, сухая, оболочка не нарушена, перевязана шпагатом через каждые 5-8 см с петлёй для подвешивания; у ветчины для завтрака – поверхность батонов в сетке или без неё, чистая, сухая, оболочка не нарушена, перевязаны шпагатом с двух сторон продольно и через каждые 5-8 см поперечно, с петлёй для подвешивания. Батоны в пузырях перевязаны крестообразно; у ветчины в форме – поверхность чистая, без бахромок, без выхватов мяса, шпика, без шкуры.

Процесс производства каждого вида колбасных изделий имеет свои особенности. Однако операции подготовки сырья для колбасного производства являются общими для большинства колбасных изделий.

Для производства колбасных изделий этого вида наряду с мясом птицы используют жилованные говядину, свинину, шпик, а так же белковые препараты.

Для производства ветчин используют кусковое мясо, полученное с грудной части и окорочков тушек цыплят-бройлеров путём обвалки вручную. Технология предусматривает использование парного, охлаждённого и размороженного мясного сырья. Для всех наименований ветчин разработаны составы рассолов с использованием комплексных пищевых добавок с различным количеством введения рассола к массе несоленого сырья.

Рис. 1. Схема производства колбасы «Ветчинной с сыром».

Технологическая схема производства ветчин

Подготовка сырья. Для всех видов колбасных изделий сначала производится подготовка сырья (мяса и других вспомогательных продуктов), а так же подготовка оболочек. Подготовка мяса включает в себя обвалку тушек кур, сортировку. Обвалка - это операция по снятию с костного скелета мышц вместе с кожей, сухожилиями и связками. Эту операцию выполняют вручную (с помощью специальных ножей). Вручную снимают мясо с бедер, груди, а также с других частей тушки.

Измельчение. При производстве колбас перед посолом подвергают предварительному измельчению, для того, чтобы образовались наиболее пригодные для дельнейшей переработки мелкие частицы мяса. Для среднего и грубого измельчения применяют волчки. Обваленное филе измельчают до 23…33мм размера частиц.

Посол сырья. Далее измельченное мясо выгружают в фаршемешалку, добавляют рассол 3806, соль, нитрит Na и в течении 30-60 мин мясо «массируют» для более равномерного распределения хорошо связанных друг с другом составных частей. Далее выдержка в камере созревания при t = 0…4`С 24 ч.

Измельчение сыра. Сыр, при производстве колбасы «Ветчинной с сыром» является необходимым компонентом. В куттере сыр мелко измельчается, что необходимо для его равномерного распределения по колбасным батонам.

Приготовление фарша. После выдержки созревшее мясо загружают в фаршемешалку, добавляют измельчённый сыр, оставшиеся компоненты (смеси, специи и др.) и течении 25 - 40 мин перемешивают, чтобы равномерно распределились хорошо связанные друг с другом составные части фарша. При качественном перемешивании повышается влагоудерживающая способность фарша, что способствует уменьшению потерь массы при термической обработке. Кроме того, колбаса получается более упругой и пластичной консистенции.

Формовка колбасных батонов. Для шприцевания фарша в оболочки применяют вакуумные машины-шприцы, которые подают фарш под давлением. В бункер шприца выгружают готовый фарш и, в заранее приготовленную оболочку (фибрулоз Д 65), начинают шприцевать.

Вязка колбасных батонов. Вязка осуществляется вручную шпагатом, с одной поперечной перевязкой на нижнем конце и двумя перевязками на верхнем конце батонов. Далее их навешивают на палки и рамы.

Осадка. Рамы с навешенной колбасой отправляют на осадку либо в специальную осадочную камеру, либо в прохладное помещение (что хорошо в зимний период времени). t = 0…4`C, 2 - 4 ч (кратковременная осадка). В процессе осадки уплотняется и созревает фарш, развивается его окраска, также подсушивается оболочка. Излишнее высушивание оболочки может привести к образованию уплотнённого слоя на поверхности батона, что затруднит при последующей обработке извлечение влаги из его центральной части.

Термическая обработка. Термическая обработка. Обжарка - кратковременное копчение при относительно высокой температуре (80…110`С) в течение 60-120 минут. Цель обжарки - повышение механической прочности оболочки и поверхностного слоя продукта, уменьшение их гигроскопичности. Продукт становится более устойчивым к микроорганизмам, поверхность его окрашивается в коричневатый цвет с золотистым оттенком и появляется приятный специфический запах и привкус коптильных веществ. Варка - заключительная операция, проводится при температуре 75-80`С, (в ваннах с водой).

Охлаждение. Для снижения потерь массы, предотвращения порчи и сохранения надлежащего товарного вида после тепловой обработки колбасные изделия охлаждают на воздухе или холодной водой. После охлаждения колбасные изделия направляют в камеры охлаждения, где относительная влажность воздуха = 95% и t = 4`С. Продолжительность 4 - 8 ч после чего изделия отправляют на реализацию по магазинам, к концу охлаждения температура изделий должна достигать 8-15`С.

Рецептура колбасы «Ветчинной с сыром».

Выход готовой продукции - 96%

Сырьё несолёное, кг (на 100 кг):

- мясо кур бройлеров - 90
- сыр - 10

Пряности, материалы,г (на 100 кг не солёного сырья):

- рассол - 2
- соевый изолят - 1,5
- соль - 2
- крахмал - 1
- чеснок - 0,5
-нитрит - 0,01
- смесь «куриная» - 0,6
- смесь «оригинальная» - 0,05
- шпагат - 0,25
- оболочка (фибрулоз Д65) 90м

Разделка, обвалка, жиловка

Размороженные тушки, при необходимости, опаливают, тщательно осматривают, удаляют кровоподтеки, остатки оперения и внутренних органов, зачищают и промывают. Мясо птицы моют водопроводной водой температурой не выше 25 °C и направляют на разделку и обвалку. Из кускового, обваленного мяса птицы выделяют белое мясо (мясо, отделенное от грудки и плечевой части крыла) и красное мясо (мясо отделенное от бедра и голени тушек птицы, грудки и плечевой части крыла уток и гусей) без включений кожи, жировой и соединительной тканей. При разделке говяжьих и свиных полутуш используют специальные и универсальные схемы. После разделения полутуш на отруба для производства ветчин высших сортов выделяют только высококачественное мясное сырье: мякоть тазобедренной, лопаточной, спинной, поясничной и шейной частей свиных полутуш без шкуры, костей, хрящей и излишков шпика; мякоть лопаточной, спинно-реберной, поясничной, тазобедренной частей полутуш говяжьих с содержанием соединитель ной и жировой ткани не более 6 %. Для производства ветчин также используют выделенные в процессе жиловки при универсальной разделке говядину высшего сорта, говядину второго сорта, говядину жилованную односортную, говядину жилованную колбасную; свинину нежирную, свинину полужирную, свинину жирную, свинину жилованную односортную, свинину жилованную колбасную. После обвалки и жиловки мясо подается на измельчение и посол.

Измельчение и посол мясного сырья

Посол мясного сырья включает в себя следующие операции: предварительное измельчение, массирование (перемешивание) и составление фарша. Мясное сырье для ветчин измельчают на волчке с решеткой диаметром 8–25 мм и направляют на массирование или перемешивание в мешалке. Измельченное мясное сырье помещают в массажер и последовательно вносят посолочные и функционально-технологические ингредиенты по рецептуре. Затем подвергают массированию, выгружают. После окончания посола сырье направляют на формование.

Формовка ветчин в колбасные оболочки

Наполнение колбасных оболочек фаршем производят на шприцах с применением или без применения вакуума, снабженных устройством для наложения скоб или без него. Давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша. Наполнение фаршем натуральных оболочек и искусственных оболочек диаметром 60–140 мм производят с использованием цевок диаметром 30–60 мм. Длина колбасных батонов – не более 50 см. Свободные концы оболочки, нитяной сетки и шпагата должны быть не длиннее 4 см, при товарной отметке концы шпагата должны быть не длиннее 7 см. Минимальная длина батона должна быть 15 см. При наполнении фаршем полиамидных пароводогазонепроницаемых оболочек рекомендуется наполнять их на 8–10 % больше номинального диаметра, согласно рекомендациям фирмы-изготовителя. Во избежание морщинистости поверхности батонов следует строго соблюдать режимы замачивания и требуемую плотность набивки батонов.

Подготовка форм

Формы перед укладкой в них сырья зачищают от остатков припекшегося сырья, промывают горячей водой, вкладывают целлофановую пленку или пакет-вкладыш

Формовка ветчин в формы

Формы из нержавеющего металла или луженые, предварительно выстланные коллагеновой или целлюлозной пленкой, или пленкой из других полимерных материалов. С оставлением свободных концов пленки для закрывания поверхности фарша в форме, плотно заполняют фаршем, не допуская наличия пор и воздушных пустот. Наполнение форм фаршем производят вручную или с помощью шприцов, либо специальными машинами с последующим вакуумированием на специальном оборудовании. Масса фарша в каждой форме должна быть не более 6 кг. Открытую поверхность фарша в форме закрывают свободными концами коллагеновой или целлюлозной пленки, или пленки из других полимерных материалов, закрывают крышкой и слегка подпрессовывают, после чего направляют на термическую обработку.

Термическая обработка

Термическую обработку ветчинных продуктов производят в универсальных камерах с автоматическим контролем и регулированием температуры и влажности среды. Дым для обжарки получают при сжигании сухих опилок от деревьев твердых пород в дымогенераторе. Варку ветчин в формах производят в варочных котлах или в пароварочных камерах до достижения температуры в центре продукта 71±1 °C. Термическая обработка ветчин в проницаемых оболочках. Подсушку батонов осуществляют при температуре 50–60 °C в течение 20–60 мин в зависимости от диаметра батона. Окончание процесса определяют по высыханию и покраснению батона и достижению температуры в центре батона 35–50 °C. Далее осуществляется копчение при температуре 65–70 °C в течение 20–60 мин до желаемого цвета. Операцию копчения при изготовлении ветчин можно исключить. Варку ветчины проводят при температуре 75–80 °C до достижения температуры в толще продукта от 70 до 72 °C. Термическая обработка ветчин в полиамидных парогазонепроницаемых оболочках. Обжарку батонов не производят. Варку проводят в котлах или пароварочных камерах с контролем и регулированием температуры греющей среды от 60 до 80˚С до достижения температуры в центре ба- тона 72–74˚С с последующей экспозицией в течение 6–8 мин. При варке в воде батоны изделий ветчинных погружают в воду, предварительно нагретую до 85˚С (при соотношении воды и продукта не менее чем 5:1)

Термическая обработка ветчин в формах

Варку ветчин, выработанных в формах, производят в варочных котлах (температура воды при загрузке составляет 100˚С) или пароварочных камерах с температурой греющей среды 80–82˚С в течение 4–7 ч до достижения температуры в центре продукта 72–74˚С. После варки ветчин в форме их в горячем виде подпрессовывают и опрокидывают над ванной, давая стечь бульону и жиру, после чего направляют на охлаждение.

Охлаждение и хранение ветчин

После варки ветчин в оболочках (кроме пароводогазонепроницаемых), охлаждают на рамах под душем холодной водой в зависимости от вида, диаметра оболочки и используемого оборудования в течение 5–20 мин (в целлофановой оболочке не более 3 мин), затем в камерах охлаждения при температуре 0–8 °С и относительной влажности воздуха 95 % до температуры в центре батона 0–12 °С. После варки ветчин в пароводогазонепроницаемых оболочках их немедленно охлаждают под интенсивным душем холодной водой в течение 30 мин, затем в камерах охлаждения при температуре 0–8 °С до температуры в центре батона 0–12 °С. Допускается при использовании пароводогазонепроницаемых оболочек в случае появления морщин на их поверхности производить регенерацию оболочки (разглаживание морщин). Для этого охлажденные батоны помещают на одну минуту в горячую воду с температурой 90–95 °С или в струю пара. Для ускорения процесса охлаждения ветчинных изделий рекомендуется осуществлять его в туннелях интенсивного охлаждения при температуре -5–7 °С или в туннелях гидроаэрозольного охлаждения, или в камерах интенсивного охлаждения с автоматическим контролем и регулированием параметров. После варки ветчин в формах их дополнительно подпрессовывают для уплотнения фарша и охлаждают на специальных стеллажах или рамах в камерах охлаждения при температуре не ниже 0 и не выше 6 °С до температуры в толще продукта 0–12 °С. После охлаждения изделия ветчинные вынимают из форм, освобождают от пленки, в которой производилась варка, и отправляют на упаковку. После завершения технологических процессов готовую продукцию подготавливают к упаковке и реализации. Срок хранения ветчин в натуральной и проницаемой оболочке – 72 ч., в парогазонепроницаемых оболочках – от 10–30 сут при температуре 0–8 ˚С и относительной влажности воздуха 75±5 %.

78.РЫБОПРОДУКция и рыбопродукТИВНОСТЬ ПРУДОВ. Категории прудов Рыбопродуктивность прудов - это прирост живой массы рыбы, полученной с единицы площади водоема за вегетационный период.Прирост продукции за счет естественной кормовой базы называют естественной рыбопродуктивностью, а за счет естественной кормовой базы и искусственных кормов, которые вносятся в пруд,- общей рыбопродуктивностью.Естественная рыбопродуктивность не является постоянной величиной, она зависит от климатических условий, состава почв, качества воды, вида выращиваемых рыб, их возраста, плотности посадки и др.Во время формирования естественной кормовой базы в прудах происходят сложные биологические процессы, в которых используется солнечная энергия. С помощью солнечной энергии органические вещества ила разрушаются микроорганизмами на дне пруда, вода обогащается минеральными солями, образуется первичная продукция фитопланктона и бактерий, которые поглощают из воды минеральные соли и органические вещества. На следующем этапе круговорота веществ образовывается вторичная продукция - зоопланктон и зообентос. Последнее звено - образование рыбопродукции разными видами рыб при использовании зоопланктона и зообентоса.Наиболее высокую естественную рыбопродуктивность получают в спускных прудах в южных районах, самую низкую - в неспускных прудах в северных районах. На естественную рыбопродуктивность влияют и погодные условия. Так, если в течение вегетационного периода преобладала теплая солнечная погода и было удовлетворительное водоснабжение прудов, создались благоприятные условия для развития естественной кормовой базы и роста рыбы. В таких условиях и естественная рыбопродуктивность бывает наибольшей. Низкую рыбопродуктивность получают в годы с прохладным летом и небольшим количеством дождей и в жаркие годы с небольшим количеством осадков. При плохом водоснабжении и значительном испарении воды в прудах ухудшается кислородный режим. В безветренную жаркую погоду при большой плотности посадки рыбы в прудах вследствие ухудшения кислородного режима возможны заморные явления и гибель рыбы.Средняя естественная рыбопродуктивность за несколько лет является основой планирования в рыбоводных хозяйствах.Рыбопродуктивность можно значительно увеличить, применяя специальные рыбные корма. Для получения высокой рыбопродуктивности пруды должны быть небольшой глубины, хорошо прогреваться, что способствует развитию естественной кормовой базы. При увеличенной плотности посадки рыбы нужна небольшая проточность для выноса продуктов жизнедеятельности организмов и ликвидации загрязнения прудов. Если загрязненность воды в пруду нарастает, увеличивают проточность, постепенно заменяя воду свежей. При этом надо иметь в виду, что при сильной проточности из пруда выносятся корм и удобрения, что, в свою очередь, приводит к снижению общей рыбопродуктивности. Полный водообмен в прудах в летний период должен происходить в течение 20-25 дней.Общую рыбопродуктивность пруда рассчитывают в зависимости от плотности посадки рыбы.

Нерестовые пруды - предназначены для проведения естественного нереста: - площадь 0.1 га - максимальная глубина у водостока 1.5 м - мелководная зона (до 0.5 м) занимает 50-70% площади - наполнение и спуск за 4 часа - ложе ровное, покрыто мягкой луговой растительностью (субстрат для откладки икры), почва плодородная, незаболоченная, пруды удалены от источников шума и дорог - для концентрации личинок по ложу пруда нарезают канавки "елочкой", шириной и глубиной до 0.4 м - после нереста пруды осушают до следующего сезона.

Мальковые пруды - для подращивания карпа и других растительноядных рыб. - площадь пруда до 1 га, средняя глубина 1.5 м, у донного водоспуска 1.8 м - наполнение-спуск за 0.5-1.0 сут - ложе ровное с небольшим уклоном к водосбросу, почва плодородная, незаболоченная, хорошо прогреваемый участок территории по ложу нарезается рыбосборная сеть канав

Выростные пруды I-го порядка (для мальков-сеголетков): - площадь 10-15 га - средняя глубина от 1 м (в 1-й климатической зоне) до 1.5 м (в 7-й зоне), у водостока 1.5-2.5м - наполнение - спуск 10-15 и 3-5 сут Выростные пруды II-го порядка (при трехлетнем обороте в 1 и 2 зонах рыбоводства) для годовиков-двухлетков: - площадь 50-100 га - средняя глубина 1.3 м, у водостока до 2.0-2.3 м Выростные пруды обоих порядков должны быть тщательно спланированы, иметь рыбосборные канавы, почвы разнообразные - галечниковые, торфянистые, солончаковые, подзолистые и др.Нагульные пруды для выращивания товарной рыбы. Одамбированные: - площадь 100-150 га (в отдельных случаях до 200-500 га) - глубина 1.3-1.5 м - строятся путем обваловывания части поймы реки или другого надежного источника водоснабжения.

Русловые пруды : - площадь 200 га и больше - русловые пруды строят путем перегораживания долины реки поперечной плотиной - глубина пруда 1.3-2.2 м - пригодны любые почвы - наполнение - спуск до 30-15 сут.Летнеремонтные и летнематочные пруды - для нагула производителей и ремонтной молоди: - качественные свойства похожи на нагульные пруды - площадь пруда до 3 га, средняя глубина 1,5-2,0 м - для самок не менее 2 прудов, для самцов тоже, каждая возрастная группа ремонта размещается в отдельный пруд (допускается содержание в одном пруду рыб, различающихся по возрасту не менее, чем на 2 года)

Зимовальные пруды - для зимнего содержания рыб разного возраста и назначения: - зимовалы 1 порядка для сеголетков карпа и растительноядных рыб (для всех зон) - зимовалы 2 порядка для двухлетков этих рыб (в 1 и 2 зонах) - зимнеремонтные для ремонтных групп рыб старшего возраста - зимнематочные для производителей разного возраста - площадь пруда 0,5-1,0 га - глубина непромерзаемого слоя воды не менее 1,2 м - водообмен в прудах 15-20 сут., наполнение 1,0 сут., спуск 0,5-1,0 сут. - зимовалы строят вблизи источника водоснабжения на плотных незаболоченных почвах, преимущественно суглинистых и супесчаных, растительный слой снимаютКарантинные пруды - для выдерживания завозимых рыб -площадь пруда от 0,05 га (зимние) до 0,2 га(летние), глубиной 2,0 м (по 2 пруда) - водообмен 25 сут., наполнение - спуск 0,3-0,2 сут. - пруды располагают в конце хозяйства, водоснабжение и спуск независимые …………………………………………………………………………………………………………………

79. Виды шерстного сырья и основные группы овечьей шерсти . Все волокна делятся на натуральные и химические. Животные (шерсть, шелк), растительные (лен, хлопок и др.). Искусственные – (ацетатин и др.), синтетические (капрон, лавсан и др.). также есть металлические волокна.Шерсть овечья в зависимости от состава образующих ее волокон разделяют на однородную (тонкую и полутонкую) и неоднородную (грубую и полугрубую).Тонкая шерсть – состоит из сильно извитих пуховых волокон толщиной 10-25 мкм при средней длине 6-9 см. получают ее от овец тонкорунных пород, а также от тонкорунно-грубошерстных помесей 3-4 поколения.Полутонкая шерсть – состоит преимущественно из переходного волоса или смесей огрубленного пуха и переходного волоса. Толщина 25-35 мкм, длина 8-25 см. полутонкую шерсть получают от овец полутонкорунных пород и помесей от грубошерстных маток с тонкорунными и полутонкорунными породами.Полугрубая шерсть – неоднородная, состоит из переходного волоса, ости и пуха. Получают от помесей овец 1-2 поколения при скрещивании грубошерстных маток с тонкорунными и полутонкорунными баранами и от полугрубошерстных пород.Грубая шерсть – смешанна, состоит из пуха, ости, переходного волоса, частично с помесью сухого и мертвого волоса. Получают от овец грубошерстных пород, а также тонкорунно-грубошерстных и полутонко-грубошерстных помесей 1-2 поколения. По внешнему виду и техническим свойствам шерстные волокна делятся на: - пух – самые тонкие извистые волокна. Толщина их колеблется от 10-30 мкм, а длина от 5-15 см. Это наиболее ценный в технологическом отношение вид волокон; - ость – малоизвитые, иногда почти прямые, толстые, грубые волокна толщиной от 30-35 до 100-120 мкм, длина от 10-30см; - переходный волос – по форме, длине, толщине занимает промежуточное положение между остью и пухом – крупно извистые волокна, толщиной 26-65 мкм, длиной от 5-7 до 25 см и более; - сухой волос – ость, потерявший в силу разных причин нормальную смазку жиропотом. Он ломкий, сваливается, обладает слабым блеском; - мертвый волос – короткий, толстая ость (до 200 мкм). Не окрашивается. - кемп -огрубленные волокна известково-белкового цвета. Не окрашивается. Хрупкие. Считается дефектом шерсти тонкорунных и полутонкорунных овец. Длина от 1.5см. - песига – огрубленные волокна, встречающиеся в мертвом покрове тонкорунных ягнят. К годовалому возрасту песига выпадает из кожи. - защитный волос – короткий, грубый, растет на веках. - осязательный волос – очень короткий, растет на кончике морды, важен животным при ориентации.

Шерстные волокна представляют собой роговые образования эпидермального слоя кожи, состоящий из белка кератина. В каждой шерстинке различают три морфологические части:

Стержень – выходит на поверхность кожи; - корень – часть шерстинки, которая находится в толще кожи; - луковица – самая низкая часть волоса, т.е. продолжение корня.

В шерстных волокнах различают следующие слои: чешуйчатый, корковый и сердцевидный.

Чешуйчатый слой – представляет собой тончащую наружную оболочку, предохраняющую волокна от механический и химических, а также биологических факторов окружающей среды, обуславливает блеск и свойлачиваемость шерсти. Пуховые волокна имеют кольцевидные, а другие кольцевидные и полукольцивидные чешуйки.

Корковый слой – состоит из длинных, ветеренообразных клеток длинной около 100 и шириной 2-4 мкм. Корковое вещество обуславливает физико-химические свойства шерсти. В пуховых волокнах корковый слой занимает до 90%, ость – 60-70% от массы волокон.

Серцевидный слой – образует рыхло расположенными высохшими клетками, заполненными воздухом.

…………………………………………………………………………………………………